29 Out A 4ª REVOLUÇÃO INDUSTRIAL
A 1ª revolução industrial dá-se em Inglaterra, no séc. XVIII, com a invenção da máquina a vapor e a mecanização dos processos produtivos. No início do séc. XX, com a introdução da energia elétrica, dos combustíveis fósseis e a criação das linhas de produção em série, ocorre a 2ª revolução. A 3ª revolução acontece na década de 70 com a automação dos processos e a introdução da eletrónica e dos computadores, que permitiam a programação de interfaces robóticas, marcando o início da “Era da Informação”.
Em 2011, na Alemanha, é introduzido o novo termo “indústria 4.0” e, desde então, têm nascido vários programas por toda a Europa. França, em 2013 lançou o “Nouvelle France Industrielle”, em 2014, a Finlândia lança o “Industrial Internet Business Production” e, em 2015, Espanha promove o programa “Indústria Conectada 4.0”.
A 21 de Abril de 2016 o governo português lança a Iniciativa “Indústria 4.0”, constituído por 4 grupos de trabalho (Moda & Retalho, Automóvel, Turismo e Agroalimentar), com o objetivo de identificarem tendências, necessidades e iniciativas concretas que potenciem a adoção dos princípios 4.0 em Portugal.
A 4ª revolução industrial, também designada de “transformação digital”, é então caracterizada pela introdução de tecnologias digitais nos processos de produção, na cadeia de valor, na relação com o cliente e no modelo de negócio.
Este novo paradigma é dominado por conceitos como:
Esta transformação digital, aliada à crescente tendência de produções à medida, just-in-time, com “zero stocks” e um mínimo de tarefas de valor não acrescentado, implica que os campeões da 4ª revolução industrial sejam capazes de:
Observar novas tecnologias, processos, produtos e serviços, identificando projetos inovadores de valor para o mercado.
Testar o potencial de novos paradigmas para o mercado, criando demonstradores e avaliando a sua incorporação na cadeia de valor.
Criar masters /bibliotecas de conhecimento para agilizar novos projetos.
Standardizar processos, apesar das especificidades dos outputs, para assegurar agilidade, eficiência e cumprimento dos requisitos dos clientes.
Implementar boas práticas do pensamento Lean, em toda a cadeia de valor, principalmente nas áreas que não são “visíveis aos olhos”, do qual são exemplo as bases de dados dos inúmeros sistemas de informação que costumam ter muito “lixo” e dados redundantes.
Implantar, com recurso à internet das coisas e plataformas online, um fluxo contínuo de informação que contribua para um modelo de “smart factory”, capaz de integrar dados e medir, em tempo real, o estado da arte dos projetos e dos indicadores da organização.
Analisar e gerir a “Big Data”, transformando dados em conhecimento.
Ter acesso a quadros qualificados e a capacidade para os formar.
Promover uma cultura organizacional focada “no aprender fazendo”, na partilha e na criação contínua de conhecimento.
As nossas empresas estão hoje dotadas de processos automatizados, programados e monitorizados de forma centralizada e à distância. Existe, porém, o enorme desafio de criar redes, conectar processos e integrar informação, transformando dados em conhecimento e estratégias. A “internet industrial” é uma realidade e ignorá-la ou bloqueá-la será um enorme erro.
Esta transformação digital implica certamente uma mudança cultural e de atitude e a perceção clara de que “O mundo é plano” (Thomas L. Friedman, 2005) e que estamos num universo conectado e gerido por sistemas de “cloud”, sendo inevitável a realização de fortes investimentos em sistema de segurança/redundância de dados.
Análise o estado da arte da sua empresa face aos desafios da Indústria 4.0
A equipa da SINMETRO está disponível para apresentar uma estratégia de digitalização, caso aceite responder, até 22 de novembro de 2019, ao nosso Diagnóstico Si4.0.